浅谈金属印刷成品的颜色色差及控制要点

    【集萃网观察】以金属板、金属箔等硬质材料作为承印物的印刷过程，称为金属印刷。在金属印刷的过程中，常常会碰到印刷品存在色差的情况，下面就结合实际，将金属印刷过程出现色差的情况、原因及控制点简单介绍一下。

金属印刷过程中，印刷成品的颜色色差主要包括：油墨实地色差、叠色色差、网点变形色差、套印不准引起的色差、润湿系统异常引起的色差、彩色印刷与上光生产过程中出现的色差等。各自产生的原因及控制要点包括以下几点。

（1）油墨实地色差（原色或者专色） 油墨实地色差产生的主要原因有：①色相调配不准确，选用油墨的种类及配比比例不合理，不能适应印刷要求；②油墨印刷性质与印刷机、烘房性能不适应；③油墨色相与墨层厚度不合适（墨量大小）。

控制要点主要有：①在实际印刷过程中收集数据，明确墨层厚度与实地密度之间的关系，印刷时控制好油墨墨量。 ②油墨的印刷适性应符合印刷的客观条件；油墨的黏度，流动性要根据承印物的性质、机器速度、图文类别等进行调整。机器速度快、实地版印刷，要求油墨的黏度相对小一些，流动性相对大一些，反之则相反；③首次调配油墨时要以印样为标准，有条件的话建立油墨色相标准数据库，作为以后调配的标准依据。

（2）叠色色差（含网线和实地） 叠色色差产生的原因主要有：①色序安排不合理；②油墨黏度不稳定；③水墨失衡，含墨斗、水斗调节不合理，操作有误。

控制要点主要有：①控制好墨层厚度、油墨黏度；②合理安排印刷色序。一般地次色调先印，主色调后印；网点覆盖率低的颜色先印，网点覆盖率高的颜色后印，网纹版先印，实地版后印；黏度高的油墨先印；深色先印，浅色后印；图文面积少的先印，图文面积大的后印；明度暗的先印，明度高的后印；实际中还要根据不同的原稿内容和特点进行色序调整；③调节好墨斗、水斗，控制好水墨平衡。

（3）网点变形色差  网点变形色差产生的原因主要有：①机械网点增大或缩小（含印刷压力、油墨、润版液、橡皮布、金属板表面涂层等的影响）；②光学网点增大或缩小（指印刷底片在转移到PS版过程中出现的网点变化）。

控制要点主要有：①调节压力符合印刷要求；压力过大，印版出现图文扩张，网点印迹层次不清严重时造成掉版，影响耐印力，压力过小，印版出现着墨不良，印迹清晰度差，网点空虚；②控制油墨的黏度；③控制好润版液PH值、导电值；④橡皮布安装符合标准，防止橡皮布出现拉伸、扭转或者压缩变形而带来的网点变化；⑤精确控制曝光时间，保证底片的还原。

（4）套印不准引起的色差  套印不准引起的色差，产生的主要原因是各色版在套印过程中定位不准确。

控制要点有：①压力调整符合印刷要求（包含各种衬垫）；②前规、侧规、叼牙定位准确；③安装PS版符合规程；④印件尺寸还原胶片尺寸；⑤各色版之间定位准确；⑥金属板尺寸精度符合国家标准、符合设备性能。

（5）润湿系统异常引起的色差  润湿系统异常引起的色差，其产生原因主要有：①版面图案排列不匹配，水墨部分过于集中；②润湿系统调整不合理（传水辊、串水辊的直径、平衡度）；③输墨系统调整不到位（包括输墨量大小及靠版辊的直径）。

控制要点主要有：①调整润湿系统各部位压力均匀、相互平衡；②选择着色力强、抗水性好的油墨；③根据版面准确调整墨斗墨量；④控制油墨印刷黏度、墨层厚度、润版液浓度；⑤合理安排版面，调整版面多余水分。

（6）彩色印刷与上光生产过程中出现的色差   彩色印刷与上光生产过程中出现的色差，其产生原因主要有：①印刷后的湿油墨在没有固化的情况下与其它树脂和溶剂接触发生变化、反应；②烘烤的温度、时间不当；③所使用的油墨不具备湿压湿上光的性能。

控制要点主要有：①选用着色力强、耐热性、耐溶剂性好的油墨；②控制好油墨的印刷黏度和墨层的厚度；③掌握所使用上光光油的性能，涂布黏度、涂膜厚度；④合理确定烘烤温度、烘烤时间、印刷车速。 
通过以上一些方法，实际中合理控制好以上要点，可以极大减少印铁过程中产生的色差，提高印铁质量，降低因色产问题带来的不必要损失。
 
    来源：广州丝印网