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丝网印刷工艺技术控制说明

【网观察】

　　如今，丝网印刷行业的竞争越来越激烈，胶印丝网印刷技术也越来越成熟。为了提高产品质量，通常需要从丝网印刷的细节入手，仔细考虑其生产配件和技术。胶印具有丝网印刷压力小、丝网印刷变形值小、原稿复制效果好、色调柔和、网点清晰、丝网印层次丰富、丝网速度快、损耗少等特点，因此广泛应用于各种产品的丝网印刷，特别适用于套色过渡点版、线、，现在，基于我多年的工作经验，我将与业内同事讨论胶印技术的控制。

　　丝网印刷工艺技术控制说明：

　　1、丝网印刷环境的温度和湿度控制。

　　控制生产车间的温度和湿度是提高产品套印精度的重要环节。胶印车间的温度和湿度应相对平衡，温度应保持在20℃至25℃之间，湿度应保持在50%至60%之间。

　　2、胶印PS版的合理选择。PS版在胶印丝网印刷中起着重要的作用。它主要由感光层和版基组成，其厚度一般为0.15～0.3mm。要求曝光后的感光层应具有良好的亲脂性，版基应有良好的亲水性。PS版应满足平面布局、厚度均匀、尺寸稳定、不易变形、表面清洁、网点还原性好、耐印刷性高、丝网印刷时油墨平衡性好、不易弄脏等基本特性。

　　3、橡皮布的合理选择。橡皮布作为压印转印的媒介，对胶印产品的质量有很大的影响。正确选择橡皮布对提高产品质量具有重要作用。毯子由合成橡胶和机织物组成，机织物层通常是通过在合成橡胶上粘上3~4层织物形成的。橡皮布的选择应基于外观质量好、平整度高、弹性好、传墨性好、压缩变形小、拉伸强度高、伸长率小和表面橡胶特性好的原则。此外，应根据不同的丝网印刷材料、油墨和图文选择不同类型的毛毯。

　　4、胶印油墨平衡的控制。影响胶印油墨平衡的因素有很多，包括压印油墨层的厚度、丝网印刷纸的性能、油墨性能、车间的温度和湿度、润版液等，特别是润版液的pH值和导电性直接影响印版质量、油墨干燥速度、界面张力等，应避免采用“大量墨水和水”的平衡方法进行丝网印刷。

　　5、胶印丝网印刷的颜色顺序排列的控制。目前，丝网印刷的颜色顺序并不统一。在实际生产中，丝网印刷的颜色顺序应根据样品、油墨、纸张等的特性和生产车间的具体情况确定。在正常情况下，丝网印刷的颜色顺序排列应遵循以下原则：先印刷隐藏力强的墨色，后印刷透明度高的墨色；第一次用少量墨水印刷，第二次用大量墨水印刷；

　　6、丝网印刷半成品的保护和生产周期的控制。一个高质量的产品，根据其产品特点，往往采用多工序组合生产模式。在生产过程中，难免会出现多次丝网印刷、烫金、压花、模切等组合工艺。如果生产车间的温度和湿度不稳定，此时应使用塑料薄膜密封半成品，以免印刷品膨胀变形，导致下道工序的套印不准确。同时，根据产品的生产进度，合理制定生产周期，紧密衔接工序，减少占地面积。